Кожевенный завод: как это работает.


Прежде чем стать сумкой, перчатками, пальто или диваном, кожа проходит более 10 стадий подготовки, среди которых чистка, обеззоливание, промывка, двоение, черпакование, мягчение и пикелевание. Вроде всё сложно, но только не для настоящих мастеров своего дела. Сегодня мы с Вами отправляемся в Тверскую область город Осташков, где работает одно из самых старейших предприятий кожевенной промышленности России, при этом по оснащённости является лидером в своей отрасли. Итак, мы в гостях на Верхневолжском кожевенном заводе.

Верхневолжский кожевенный завод (ранее Осташковский) был основан в 1730 году на берегу озера Селигер и ведёт свою историю от мануфактуры купца Савина. По сути, это самый старый кожевенный завод в России.

Между прочим, в 1812 году, во время войны, сапоги для русских солдат делали именно здесь. А теперь вопрос, так почему же мы всё-таки победили Наполеона, совпадение? Не думаю :). После войны Александр I по этому поводу даже даровал дворянский титул купцу Савину, а само производство уже шло под брендом, если на наш лад, с гербом Российского Государственного Орла.

На разных мировых выставках они тоже были в почёте, так продукция кожевенного завода высоко была отмечена в Вене (1873), Париже (1877) и Глазго (1901). Уже позже, Советы тоже сделали ставку именно на них. Так, например, в 1934 году кожевенный завод выиграл контракт на производство кожи для обивки сидений в первой линии московского метро, а в 1943 году Государственный комитет обороны наградил завод орденом Красного Знамени. Уже после, в 1975 году продукция кожевенного завода заработала знак качества СССР.

Своей скромностью и в наше время кожевенный завод в Осташково тоже замечен не был. Многократно они получали звание “Лучший российский экспортер” и т.д. И это неудивительно, ведь помимо традиций, они не забывают и про модернизацию. Так в 2015 году даже освоили новое для себя направление, запустили линию по выпуску пищевого коллагена (говяжьего белка). Вот и мясокомбинаты стали к ним в очередь. Данная линия позволила диверсифицировать производство, увеличить качество работы с поступающим сырьём и к тому же смело на всю страну заявить, что они тоже за импортозамещение, так как до запуска доля импорта этой продукции в России доходила аж до 95 %. Но и на этом они свои амбиции ограничивать не собираются. В 2020 году планируют запустить новую линию финишной отделки, а также выполнить модернизацию оборудования кожевенного производства. Проект оценивается в 334 млн рублей. Сегодня Верхневолжский кожевенный завод - это крупнейшее и самое современное предприятие отрасли, на их долю приходится порядка 30 % всей переработки кожевенного сырья в России.

Видимо, именно поэтому к ним часто приезжают гости, вот, например, 20 июня к ним на огонёк заскочил Губернатор Тверской области Игорь Руденя в компании статс-секретаря - заместителя Министра промышленности и торговли Российской Федерации Виктора Евтухова.

Вкратце, сам технологический процесс выглядит следующим образом: каждый месяц сюда на переработку поступает до 3 000 тонн шкур крупного рогатого скота со всех концов нашей страны. Всё это добро после сортировки первоначально попадает в отмочно-зольные барабаны. В них кожа наполняется влагой и лишается волос под действием щёлочи. Всего их здесь 46. Далее сырьё поступает на участок двоения, где происходит выравнивание толщины полуфабриката. Следующая операция - это дубление. В специальных барабанах шкуры вновь обрабатываются. Для дубления используется хром, и под его воздействием кожа приобретает голубой цвет. Основной целью данного действия является стабилизация голья, т.е. кожа приобретает необходимую упругость, пластичность и износоустойчивость. Процесс дубления является основным в технологической цепочке. Всего на заводе установлено 30 вот таких дубительных барабана.

Далее переходим непосредственно к отделке кожи. Этот этап под собой подразумевает окрашивание кожи (на заводе 20 таких специальных барабанов для окраски. Сам же процесс длится от 6 до 24 часов), жировая обработка кожи (это для того, чтобы кожа стала мягче), просушивание, растягивание, разминание, прокатка, глажение, прессование и теснение кожи, потом нанесение лака на неё и шлифовка лицевой поверхности. В завершении идут действия, которые придадут коже необходимые свойства, такие, как блеск, водо- и огнестойкость, грязеотталкивание и т.д.

Здесь работает более 1 100 человек, а если учитывать тот факт, что во всём городе проживают всего 16,5 тысяч человек, то, по сути, это предприятие смело может претендовать на лавры градообразующего. Причём, в наши дни на заводе трудятся работники, являющиеся представителями 4-го и 5-ого поколения тех самых кожевенников Осташкова.

Их продуктовая линейка насчитывает более 70 видов дубленой кожи для обуви, аксессуаров, одежды, а также побочных продуктов. Каждый месяц они способны выдавать до 5 млн фут2 готовых кож различной выделки в месяц. Причём готовы выполнить любые хотелки клиента и даже если надо с перламутровыми пуговицами:)

Сегодня продукция предприятия радует не только россиян, их кожу охотно покупают производители обуви, кожаной мебели и кожгалантереи, компании автопрома, как из Европы, так и из Азии. Порядка 95 % продукции идёт на экспорт. Очень здорово, что у нас в стране всё-таки есть такие предприятия, со своей стороны им хочу пожелать дальнейшего роста и процветания!

Большое спасибо, что прочитали! Буду ОЧЕНЬ рад нашей дружбе и голосам.
С уважением, ваш Игорь @zavodfoto

Этот пост первоначально был опубликован в моем блоге: http://zavodfoto.livejournal.com/5888947.html

Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:

LiveJournal / Instagram / Facebook / ВК / Одноклассники / twitter / Google+ / Youtube / Golos.io


Comments 3


Это как в развивающихся странах, продают сырье, а потом покупают товары изготовленные в других странах из их же сырья (простите не удержался, просто вспоминаю, стоимость трекинговой обуви из добротной замши).

А за интересные фото и информацию спасибо.

24.07.2017 14:48
0

очень интересно и актуально. спасибо)

24.07.2017 17:48
0